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環(huán)保達(dá)標(biāo)專業(yè)電爐煙氣除塵器

原理：

一級處理器采用結(jié)構(gòu)優(yōu)化的文丘里和霧化噴嘴除塵，主要由收縮管、喉管及擴(kuò)散管組成。當(dāng)煙氣經(jīng)吸煙罩進(jìn)入煙氣輸送管道，含塵氣流進(jìn)入文丘里，氣體由于受到通道形狀的突變，速度迅速增加。氣流相對速度很大，在高速氣流沖擊下，噴嘴噴出的液體被高度霧化，煙氣與除塵液滴之間發(fā)生激烈碰撞、吸附和凝聚，被充分混合，氣液間的接觸大大增強(qiáng)。此時在高速氣流沖擊下，喉管處的高壓使氣流達(dá)到飽和狀態(tài)，同時煙塵粒表面附著的氣膜被沖破，使煙塵粒被除塵液充分潤濕、稀釋、溶解。

煙塵從喉管進(jìn)入擴(kuò)散段后速度降低，靜壓回升，以塵粒為凝結(jié)核的過飽和蒸汽的凝結(jié)作用進(jìn)行得很快。凝結(jié)有水分的含塵液粒繼續(xù)碰撞。小顆粒含塵液滴聚成大顆粒液滴，在重力作用下，大顆粒含塵液滴從氣流中被分離出來，實現(xiàn)一級除塵。在這一階段我們采用高級霧化噴嘴，霧化效果可達(dá)100微米，嚴(yán)格保證了氣液間的充分接觸，從而保證很高的凈化效率。

在一級處理階段含有被霧化的液滴團(tuán)聚顆粒的煙氣進(jìn)入脫硫除塵塔，由于塔板葉片的導(dǎo)向作用而旋轉(zhuǎn)上升，并在塔板上將逐板下流的吸收液粉碎為細(xì)霧滴，使氣液間的接觸面積增大，液滴被氣流帶動旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生離心力強(qiáng)化氣液間的相互接觸，后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔內(nèi)提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體的吸收效果好，此時完成了二級處理，完成脫硫后的懸浮液返回到循環(huán)池。必須將新鮮石灰不斷補(bǔ)入循環(huán)池，以保證池內(nèi)脫硫劑的流量平衡和質(zhì)量平衡。脫硫后的煙氣經(jīng)主塔頂部的高效脫水裝置并切向進(jìn)入煙囪排放。脫硫除塵塔裝置為了防止裝置的磨損和腐蝕，內(nèi)壁進(jìn)行了花崗巖防腐。內(nèi)置旋流板系統(tǒng)、脫水系統(tǒng)。旋流板系統(tǒng)、脫水系統(tǒng)、煙氣管道均采用316L防腐不銹鋼制作。

環(huán)保達(dá)標(biāo)專業(yè)電爐煙氣除塵器

煙塵控制：

1、電爐煙氣  電爐煙氣在電爐的熔化期、出鋼和爐外精煉時產(chǎn)生。用氧吹煉時，煙氣大含塵質(zhì)量濃度達(dá)10-20g/m3(標(biāo)準(zhǔn))。冶煉高碳鋼時，每噸產(chǎn)品的煙塵量約為2-19kg，冶煉特殊鋼和不銹鋼時稍低一些。煙氣和煙塵發(fā)生量，隨著爐子的操作階段和裝入原料不同而有很大差異。煙氣溫度高達(dá)1200℃以上，并含有一氧化碳和氫氣等可燃?xì)怏w，加之煙塵粒度很細(xì)，所以，電爐煉鋼車間的除塵一向是比較困難的。

2、電爐煙氣的控制方式

控制電爐煙氣的方式有：局部排煙法，即在出渣口、出鋼口、爐門等上方設(shè)局部排煙罩；直接抽煙法(或稱第四孔排煙、屋頂排煙)，即在爐蓋上開第四孔直接抽吸爐內(nèi)煙氣；屋頂排煙法，可以將爐內(nèi)發(fā)生的煙氣以及出鋼、出渣時發(fā)生的煙氣通過屋頂煙罩排出；大密閉罩，即在整個電爐外部建造一個密閉罩，并從中引出煙氣。裝料、出鋼以及其他操作是通過罩子上開的門和罩頂上可動的頂蓋來完成的，可大大減少污染控制裝置成本并能減輕噪聲污染。

3、電爐煙氣的利用問題在超高功率電爐上，利用電爐煙氣預(yù)熱廢鋼的技術(shù)近年來日益受到重視，其經(jīng)濟(jì)價值十分顯著。

預(yù)熱方法是：將入爐的廢鋼裝在一個容器內(nèi)，高溫?zé)煔鈴娜萜黜敳窟M(jìn)入，流經(jīng)廢鋼后由容器底部返回集氣管道。可使廢鋼加熱到300-500度。返回集氣管道的煙氣降溫后進(jìn)入除塵裝置，凈化后排空。